企业等级: | 普通会员 |
经营模式: | 生产加工 |
所在地区: | 山东 济宁 |
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张先生 先生
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公司地址: | 山东省曲阜市秉礼路 |
发布时间:2020-07-09 00:55:29
超越长距离干灰输送机优点
长距离干灰输送机主要具有如下特点:
(1)输送,小时产量可达数十吨,因机器而异:
(2)整个输送过程完全密闭,受气候环境条件影响小,不仅改善了工作条件,而且被运送的物料不致吸湿、污损或混入其它杂质,从而保证被运送物料的质量;
(3)设备简单,结构紧凑,工艺布置灵活,占用面积较小,选择输送线路容易。
(4)操纵人员劳动强度低;
(5)容易对整个系统实现集中控制;
(6)无粉尘外泄飞扬,工作环境好等优点,逐步得到推广应用,尤其是随着我国劳动力资源日益紧缺,***推广粮食四散、实现粮仓机械化作业,气力输送机的优势越来越明显。
长距离干灰输送机课题研究小组主持人从事过几十年气力输送设计及实际运用,进行了有关理论研究和实验及其总结,解决了气固二相管流中颗粒速度计算这个学科内尚未解决的数理问题,整理出了一系列实验数据,逐步形成了一套独特的高负压气吸系统能量设计方法和功能类比方法,提出了动压力渐减设计原则和有序定量改变管路流通面积和形状的设计观点和方法,对系统的消声、隔音和除尘亦进行了较深入的研究、实验和总结。解决了人们普遍认为气力输送机存在能耗高,破碎率高,噪声难以下降,使用不方便的顾虑。长距离干灰输送机厂家经过不同的改革不同的改良之后,逐渐的得到的广大的消费者的认可,也得到了非常广泛的应用体积较小,十分适合家庭各种场合的使用。
长距离干灰输送机优点
长距离干灰输送机随管路布置不同,所需功率或产量差别很大,输送管路一般由吸咀、吸送管路、水平管、倾斜管、垂直管、弯管等组成。而单位长度管路的压力损失随管路的安装坡度和形式而变化,亦即垂直管路比同样长度的水平管路压力损失要大,倾斜管路界与二者之间。在弯管处的压力损失其大小随物料的物理性质、混合比、气流速度、弯管曲率半径与管径之比等因素而变化,以水平管路转为垂直向上输送时的弯管压力损失。所以在布置输送管路时尽可能减少弯头数量,采用直线配管。只有这样才可以保证小型吸粮机的***率正常的使用,也可以延长抽粮机的使用寿命,机器和人也一样的,都是需要呵护和***的,不能任由自己发展而不加约束不加管理。对于水平、垂直、组合输送的管路布置中应尽量减少吸送管路距离,在机器的出料口处先接5—10米水平管,使物料在水平管内得到加速后再转入垂直输送。如有条件采用立体倾斜输送,尽量减少弯管数量。或用于单独的压送方式使输送机的输送量。
(1)输送距离=吸粮管长度 输送管长度;
(2)下表均以扬程高度4米,三个90°的弯头和一个离心式卸料器测试所得数据.
长距离干灰输送机的优点与缺点
一、优点
长距离干灰输送机的优点与缺点
1、长距离干灰输送机管道结构简单,占据地面和空间小,走向灵活,管理简单;
2、物料在气力输送管道内以密闭方式输送,不受环境、气候等条件影响,物料漏损、灰尘粉粒飞扬量很少,环境卫生较好;
3、长距离干灰输送机自动控制系统自动化程度高,设备操作控制容易实现自动化,自动化程度高;
4、输送量和输送距离较大,可沿任意方向输送,可在物料输送过程中同时进行其它工艺操作,如物料的干燥、冷却、混合与分选等。
二、缺点
1、气力输送系统动力消耗较大;
2、气力输送系统系统物料输送过程中,物料输送速度较快,管道和供料器磨损较快的;
3、输送的物料有限制,目前,气力输送系统主要用于输送粉状物料,不易输送潮湿、易黏结和怕碎的物料。
长距离干灰输送机的分类类型与工作原理
长距离干灰输送机常用气力输送类型有压送式、吸送式、流送式以及混合式气力输送系统,为大家介绍长距离干灰输送机的分类类型与工作原理。
长距离干灰输送机的分类类型与工作原理
一、压送式气力输送系统
1、压送式气力输送系统输送距离较远,可同时把物料输送到多处;
2、系统供料器较为复杂,只能同时由一处供料;
3、压送式气力输送系统,物料不经过风机腔体,风机磨损小。
二、吸送式气力输送系统
1、吸送式气力输送系统供料装置简单,可同时从多处吸取物料,而且不受吸料场地空间大小和位置限制;
2、因管道内的真空度有限,故输送距离有限;
3、吸送式气力输送系统装置的密封性要求高;
4、系统对输送气体中的含尘量有一定要求,当通过风机的气体没有很好除尘时,将加速风机磨损。
三、混合式气力输送系统
1、混合式气力输送系统可以从多处吸取物料,又可把物料同时输出到几处,且输送距离较远;
2、含料气体通过风机,使风机磨损加速,整个装置设备较复杂。
四、流送式气力输送系统
1、空气输送斜槽将空气不断通过多孔气层充入粉状物料中,使物料变成类似流体性质,因而能由机槽的高1端流向低端。
2、物料输送也称为栓流气力输送,是通过气体压力将管道内的物料分割成许多间断的料栓,并被气力推动沿管道输送。
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